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第一步:对制品2D图及3D图的分析。 
其内容包括以下几个方面： 
1、制品的几何形状。 
2、制品的尺寸、公差及设计基准。 
3、制品的技术要求（即技术条件）。 
4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 
5、制品的表面要求。 

第二步：注射机型号的确定 
注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。 

第三步：型腔数量的确定及型腔排列 
模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。 

第四步：分型面的确定 
分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定，一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。 

第五步：模架的确定和标准件的选用 
设计模具时，尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分已经商品化，随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 

第六步:浇注系统的设计 
浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。 

第七步：顶出系统的设计 
制品的顶出形式，归纳起来可分为机械顶出、液压顶出、气动顶出三大类。 

第八步：冷却系统的设计 
冷却系统的设计是一项较繁琐的工作，要考虑冷却效果、冷却的均匀性和冷却系统对模具整体结构的影响。 

第九步：导向机构设计 
塑料注射模上的导向装置，在采用标准模架时，已经确定下来。一般情况下，设计人员只要按模架规格选用就可以了。但根据制品要求须设置精密导向装置时，则必须由设计人员根据模具结构进行具体设计。
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